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行業(yè)動(dòng)態(tài)

注塑廠9種常見的注塑缺陷成因及解決方法

云輝塑料包裝 2023-05-25 10:12:103835

一、水絲

A.背壓過緊,導(dǎo)致澆口住外溢料,原料無法順利進(jìn)入型腔,而因阻力太大,過熱分解;

B.射出速度降低,以避免原料因過熱而分解;

C.采用多級(jí)注射方法,由慢到快注射成型;

D.?dāng)U大進(jìn)料口(澆口)的尺寸;

E.儲(chǔ)料時(shí)間不能超長,儲(chǔ)料速度不能過快,避免原料過熱分解;

F.背壓太緊或螺桿上有包料,導(dǎo)致螺桿在儲(chǔ)料時(shí),原料難入螺桿,而使儲(chǔ)料時(shí)間超長,原料過熱分解;

G.由于原料在流經(jīng)模具內(nèi)部的突變部位時(shí),而產(chǎn)生的流痕(水絲),采用在此處突然降速度后流過,再增加注射的速度,可消除此缺陷,關(guān)健在于射出時(shí),經(jīng)過此位置的尋找;

H.背壓過松,導(dǎo)致在儲(chǔ)料時(shí),有空氣進(jìn)入螺桿而產(chǎn)生的塊狀水絲,可通過調(diào)整儲(chǔ)料背壓來消除此缺陷;

I.噴咀處的冷料進(jìn)入型腔,導(dǎo)致產(chǎn)品表面產(chǎn)生水絲,可通過調(diào)整一級(jí)注射的位置(低速度注入),剛好控制住冷料在流道當(dāng)中,而不會(huì)進(jìn)入產(chǎn)品表面,這樣消除因冷料進(jìn)入模腔而導(dǎo)致產(chǎn)品表面的缺陷。

注塑廠9種常見的注塑缺陷成因及解決方法

二、縮癟、縮水、縮痕

由塑膠體積收縮產(chǎn)生,常見于局部肉厚區(qū)域,如加強(qiáng)筋或柱腳與面交接區(qū)域。

A.注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補(bǔ)縮不足,一般情況下:注射分段進(jìn)行,先高壓高速充填95%左右,再低壓低速將產(chǎn)品充滿,然后再保壓。

B.保壓壓力保持時(shí)間不足,塑膠熔體補(bǔ)縮不足,同時(shí)也容易造成回流。

C.注射速度過慢,塑膠熔體補(bǔ)縮不足。

D.注射量不足。

E.料溫、模溫偏高,冷卻慢,塑膠冷卻收縮完全后而產(chǎn)生收縮下陷。

F.流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時(shí)澆口凝固太早,補(bǔ)縮不良。

H.局部肉太厚。

H.注塑機(jī)的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí),產(chǎn)品壁厚不均勻也會(huì)產(chǎn)生縮水,產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象。

三、燒焦

A.困氣區(qū)域(殼體)加強(qiáng)排氣,使空氣及時(shí)排出。

B.降低注射壓力,但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢,容易造成流痕及熔接痕惡化。

C.采用多段控制填充,在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后,迅速轉(zhuǎn)低壓低速將產(chǎn)品充滿。

D.采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣,使型腔在真空狀態(tài)下填充。

E.清理排氣槽,防止堵塞。

F.澆口太細(xì)或太長,導(dǎo)致塑膠降解。

G.原料受熱時(shí)間過長,加熱溫度過高,導(dǎo)致原料高溫分解。

四、飛邊、毛邊、批鋒

A.高壓高速射出,導(dǎo)致模具彈性變形,分型面產(chǎn)生縫隙而使產(chǎn)品產(chǎn)生飛邊,采用二級(jí)注射,先高壓高速再低壓低速注射,以達(dá)到低壓時(shí),模具彈性回縮的目的,消除飛邊;

B.鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙,塑料熔體溢進(jìn)此間隙。

C.異物附著分模面,導(dǎo)致合模有間隙。

D.澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。

五、冷料紋

A.一段射出壓力太小,導(dǎo)致一段注射時(shí),并未將冷料控制在流道內(nèi),而使其在二級(jí)注射時(shí)流入到產(chǎn)品表面;

B.一段速度過慢或過快,也會(huì)導(dǎo)致上述現(xiàn)象的發(fā)生;

C.一段射出結(jié)束位置太大,導(dǎo)致冷料并未打完就進(jìn)行了二段注射,這就導(dǎo)致高壓高速下,冷料進(jìn)入到模型腔內(nèi)(反之,位置太小的話,在澆口邊產(chǎn)生水波紋);

D.模溫或噴咀溫度過低,導(dǎo)致冷料;

E.冷料穴(流道)太小;設(shè)計(jì)不合理。

六、熔接縫

A.減少澆口數(shù)量。

B.在熔合部附近增設(shè)材料溢料井,將熔合線移至溢料井,然后再將其切除。

C.調(diào)整澆口位置(壁厚不均勻)。

D.改變澆口位置、數(shù)目,將發(fā)生熔合線的位置移往他處。

改善

A.在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣,迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。

B.升高料溫與模溫,增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。

C.提高注射壓力,適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。

D.增大熔接線處的射出速度。

E.縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

H.減少脫模劑的使用。

七、流痕

A.主要為有花紋的產(chǎn)品,或產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特殊,料流經(jīng)此處時(shí)產(chǎn)生突變,而使產(chǎn)品表面產(chǎn)生料流痕。在注射時(shí)主要通過調(diào)整注塑工藝,采用分級(jí)多段注射,在此處的位置確定是最關(guān)鍵的一步,找準(zhǔn)射出途經(jīng)該處的位置后,急降壓力及速度,以避免原料在此處流動(dòng)過急,從而使其在此處平緩流動(dòng),過后再高速高壓將產(chǎn)品注滿。

B.殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料,若直接進(jìn)入型腔內(nèi),將造成流痕。射出時(shí)需注意分級(jí)設(shè)置,一級(jí)注射低壓低速,將冷料控制在流道內(nèi)。

C.塑膠熔體溫度低,則粘度增大而發(fā)生流痕。

D.模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量,使塑膠熔體溫度下降,粘度增大而發(fā)生流痕。

E.射出速度過慢,填充過程塑膠熔體溫度降低增多,粘度增大而發(fā)生流痕。

八、變形

A.肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣,冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大,從而發(fā)生變形。

B.料溫高(不易冷卻),收縮大,從而變形大。

C.射出壓力大,保壓壓力大,導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)部的分子鏈排向僵硬(在壓力作用下,被強(qiáng)制排列),這種非自然排向狀態(tài),使產(chǎn)品在出模后,因分子鏈的排向要趨于自然狀態(tài),導(dǎo)致產(chǎn)品收縮變形。

D.不同的材料制件在被強(qiáng)制熔合后,因材料的收縮率不一樣,導(dǎo)致產(chǎn)品在熔接處產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,從而導(dǎo)致產(chǎn)品變形,嚴(yán)重情況會(huì)產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。

E.材料相同,則應(yīng)力相對(duì)較小。另外,制件在預(yù)熱后,再進(jìn)行熔合,應(yīng)力也會(huì)降低。

九、粘模、澆口斷

A.拋光不良。

B.脫模斜度不夠。

C.筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。

D.頂針數(shù)量不足。頂出速度過快。頂出未進(jìn)行延遲,導(dǎo)致抽真空粘模。

E.過充、過保壓?;蛴缮淠z轉(zhuǎn)換為保壓太慢,導(dǎo)致充填過度,脹模而粘模或澆口脹死。

F.改善冷卻。避免局部模溫太高,導(dǎo)致收縮不均,而粘?;驖部跀?。

G.粘定模的情況下,可通過設(shè)定定模溫度高于或低于動(dòng)模溫度來改善。

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